Início da produção dos componentes do eActros 600 nas fábricas de Gaggenau e Kassel

A Mercedes-Benz Trucks celebrará o início da produção em série do eActros 600 no final de novembro deste ano na fábrica da Mercedes-Benz em Wörth. O eActros 600 foi recentemente selecionado como “Caminhão Internacional do Ano 2025” na IAA-Transportation em Hannover. Os primeiros veículos de clientes eActros 600 serão fabricados e registrados antes do final de 2024. Os principais componentes das fábricas da Mercedes-Benz em Gaggenau e Kassel serão instalados em cada veículo.

Os principais componentes vêm de Gaggenau

A fábrica da Mercedes-Benz em Gaggenau, especializada em transmissões para veículos comerciais pesados, está atualmente se desenvolvendo em um centro de especialização para componentes de acionamento elétrico. Desde 2021, peças-chave para o e-axle (uma unidade que combina o eixo, o motor e a transmissão e representa o trem de força elétrico) do eActros 300/400 para transporte de distribuição e o eEconic são fabricadas em Gaggenau. O mesmo se aplicará aos componentes centrais da nova geração do eixo elétrico que acionará o eActros 600. Essas são peças mecânicas do tipo que Gaggenau produz para veículos com linhas de transmissão convencionais há muitos anos.

Elas são usadas para fazer o acionamento de eixo de 4 velocidades inovador e de última geração, que contém um total de cerca de 30 componentes diferentes. Isso inclui componentes de transmissão especialmente desenvolvidos, como eixos, engrenagens e peças sincronizadoras, bem como peças de carcaça. A Gaggenau fornece esses componentes para Kassel, onde ocorre a montagem completa dos componentes do eixo e da transmissão e o recém-desenvolvido eixo traseiro acionado eletricamente é criado.

Além disso, os componentes da carroceria para a cabine do eActros 600 também são fabricados em Gaggenau. O escopo de fornecimento inclui, entre outras coisas, peças estruturais da carroceria, como o painel traseiro, a estrutura do teto, antepara e travessas, bem como vários reforços. Essas são peças de transporte que já são usadas em caminhões com propulsão convencional. A expertise em carroceria da fábrica, portanto, “carrega” a pele externa da cabine recém-projetada do novo caminhão elétrico de longa distância a bateria.

Todos os elementos do trem de força elétrico estão sujeitos a requisitos rigorosos em termos de qualidade, vida útil e espaço de instalação. Por exemplo, as especificações geométricas para superfícies e rugosidade da engrenagem de engrenagens e eixos permitem apenas tolerâncias muito estreitas. As mais recentes e altamente precisas tecnologias de fabricação, como retificadoras de engrenagens especializadas, tornam possível garantir a qualidade necessária.

O processamento mecânico das peças do invólucro ocorre em um salão especialmente convertido na fábrica de Gaggenau. Uma planta de produção completamente nova com centros de processamento automatizados foi montada aqui. Durante a fase de aquisição, o comissionamento virtual desses centros permitiu que o processamento fosse simulado nos chamados “gêmeos digitais”. Esse processo resulta em uma enorme economia de tempo em comparação com um processo de configuração de planta de produção convencional. O processamento mecânico inclui perfuração e fresamento, bem como corte de rosca, antes que os invólucros passem por um teste de vazamento.

O novo eixo elétrico está sendo desenvolvido em Kassel

A fábrica da Mercedes-Benz em Kassel, o centro global de excelência para eixos convencionais e sistemas de transmissão elétrica, está montando a nova geração do e-axle para o eActros 600. O eixo traseiro acionado eletricamente foi redesenhado especificamente para transporte de longa distância. Ele apresenta uma gama de inovações técnicas para maior desempenho e eficiência.

Uma nova linha de montagem foi construída na fábrica para esse propósito, incluindo estações de teste e inspeção para os recursos funcionais e relacionados à segurança. Assim como para o e-axle, que é usado atualmente no eActros 300/400 e eEconic, e que já é fabricado em Kassel, o “princípio das peças comuns” também se aplica à nova geração. Isso significa que o eixo da carroceria, bem como os componentes da extremidade da roda e do freio se originam do eixo convencional, que a fábrica de Kassel fabrica há mais de duas décadas. Os componentes são produzidos de forma altamente flexível na linha de montagem, de modo que a fábrica pode variar entre eixos convencionais e elétricos, dependendo da situação do pedido. A nova geração do eixo E consiste no arco do eixo e em um sistema de transmissão elétrica que inclui motores elétricos, bem como componentes de transmissão e alta tensão.

Processo de montagem da nova geração do eixo E em Kassel

O processo de montagem holística na fábrica de Kassel ocorre em várias fases coordenadas. O suporte do eixo forma a base para o novo e-axle e é preparado para a suspensão, rolamento e frenagem na primeira etapa – ou seja, cubos de roda, eixos de transmissão e tambores de freio são montados aqui. O suporte do eixo para o e-axle é o mesmo da série convencional, portanto, pode ser facilmente adaptado ao chassi do veículo existente.

Na área de montagem da unidade de acionamento elétrico, as peças de transmissão pré-montadas, os dois motores elétricos e outros componentes são instalados na caixa do suporte do eixo, que vem da Gaggenau. Na montagem final, ocorre o chamado casamento entre a unidade de acionamento elétrico criada anteriormente e a ponte do eixo. Além disso, vários sensores, linhas de óleo e resfriamento, bem como conjuntos de cabos de baixa tensão são instalados sem eletricidade.

Antes de o eixo elétrico sair da fábrica da Mercedes-Benz em Kassel, ele passa por um teste funcional detalhado dos componentes mecânicos e elétricos, o chamado “teste de fim de linha” (teste EOL), na última fase. É aqui que os cabos de alta tensão são instalados, o teste de vazamento é realizado e os testes de alta tensão são realizados. Finalmente, o eixo elétrico é submetido a uma simulação de várias situações de direção, incluindo carga, topografia e perfis de seleção de marchas. Depois de passar no teste EOL, o e-axle é preparado para transporte para a fábrica da Mercedes-Benz em Wörth.

Sobre as fábricas da Mercedes-Benz em Gaggenau e Kassel

A fábrica da Mercedes-Benz em Gaggenau foi fundada em 1894 como “Firma Bergmann’s Industriewerke in Gaggenau” e é a fábrica automotiva mais antiga do mundo. Além de transmissões, o local produz eixos planetários e portais, bem como componentes para automóveis de passeio, incluindo conversores de torque. A fábrica da Mercedes-Benz em Gaggenau está atualmente se desenvolvendo em um centro de competência para componentes de acionamento elétrico e montagem de unidades de células de combustível baseadas em hidrogênio. Juntamente com a Gehring Technologies GmbH, o local quer impulsionar a construção prototípica dos chamados motores elétricos “truck-e-fied”, bem como o desenvolvimento e teste de processos de produção inovadores. Com seus aproximadamente 4.600 funcionários, é o maior empregador da cidade e a maior empresa de treinamento da região. O treinamento vocacional também tem uma longa tradição: por mais de 100 anos, mais de 10.000 jovens concluíram seu treinamento na fábrica automotiva mais antiga.

Na fábrica da Mercedes-Benz em Kassel , a experiência na fabricação de caminhões remonta a 1925. A fábrica da Mercedes-Benz em Kassel foi fundada em 1969 como “Hanomag-Henschel-Fahrzeugwerke GmbH” e fabrica eixos para veículos comerciais, entre outras coisas, há mais de 55 anos. É o centro de competência global da Daimler Truck para sistemas de transmissão elétrica e eixos de veículos comerciais convencionais. O Centro de Tecnologia associado para sistemas de transmissão elétrica no local está moldando ativamente o futuro dos veículos neutros em CO2 localmente. Em processos de produção pioneiros, os aproximadamente 2.700 funcionários fabricam eixos para caminhões, ônibus, vans e carros de passeio, bem como eixos cardã e conjuntos de engrenagens, entre outros.

Para uma produção ecologicamente correta e voltada para o futuro, a fábrica tem, entre outras coisas, um salão completo com duas linhas de montagem em operação que extraem toda a sua energia de sistemas fotovoltaicos no telhado do salão. Além disso, a planta trabalha em estreita colaboração com a Universidade de Kassel em projetos científicos sobre estratégias relacionadas aos tópicos de sustentabilidade e mobilidade do futuro. A planta de Kassel é uma das maiores plantas de eixos de veículos comerciais da Europa e a maior empregadora industrial da cidade.

Imagens: Grupo Mercedes-Benz AG