Mercedes-Benz confirma início de produção da plataforma MMA

A Mercedes-Benz confirmou os locais de produção e a metodologia que irá aplicar na produção da nova plataforma MMA. A produção da plataforma MMA será dividida em suas fábricas em Rastatt (Alemanha), Kecskemét (Hungria) e Pequim (China). Para gerir toda a cadeia produtiva a marca aposta no “Digital First” que aumenta a eficiência, evita defeitos e economiza tempo, que será todo operado pelo programa Mercedes-Benz MO360.

A introdução da Arquitetura Modular Mercedes (MMA), que foi apresentada no IAA MOBILITY de Munique em setembro na Classe Concept CLA, marca o próximo passo para tornar o ecossistema de produção digital MO360 mais inteligente. A empresa utiliza este sistema de produção flexível para conectar cerca de 30 fábricas da Mercedes-Benz em todo o mundo usando dados em tempo real. Com o MO360, a Mercedes-Benz é capaz de produzir modelos elétricos, híbridos e a combustão em uma linha de fábrica, a fim de dimensionar a produção de veículos elétricos de acordo com a demanda do mercado.

Rampa virtual de uma sala de montagem: a fábrica da Mercedes-Benz em Rastatt reduz o tempo e os custos de construção

A fábrica da Mercedes-Benz em Rastatt, Alemanha, apresenta a tecnologia digital twin para a introdução de veículos da próxima geração de uma forma que resulta apenas numa interrupção mínima da montagem nos pavilhões existentes. Com a abordagem “Digital First”, a Mercedes-Benz garante que a nova linha de produção para os futuros modelos na plataforma MMA na fábrica existente de Rastatt possa ser modificada, configurada e otimizada utilizando técnicas de simulação digital de alta precisão.

A posição exata das máquinas, rotas de abastecimento e linhas de produção pode ser determinada e simulada antecipadamente, sem interromper a produção dos atuais carros compactos Classe A e B, GLA e EQA. Além disso, a produção pode ser aumentada de forma significativamente mais rápida quando comparada a um processo de planejamento convencional. A aceleração virtual em Rastatt servirá como modelo para a rede de produção global que inclui a fábrica de cooperação em Pequim.

Gêmeo digital em produção: Mercedes-Benz constrói fábricas virtuais com NVIDIA Omniverse

A Mercedes-Benz está desenvolvendo novas técnicas de produção com a NVIDIA. A empresa aproveita sua competência nas áreas de plataformas de software, dados e inteligência artificial (IA). Para a expansão da fábrica na unidade húngara de Kecskemét, a Mercedes-Benz criou pela primeira vez uma representação totalmente digital de todo o salão. Para isso, a empresa conta com o NVIDIA Omniverse, plataforma de desenvolvimento de aplicações Universal Scene Description (OpenUSD) para digitalização industrial, como gêmeos digitais.

O gêmeo digital inclui todo o edifício e sua infraestrutura, além de áreas de descanso e vestiários para os funcionários. Com o gêmeo digital para produção, as áreas de montagem podem ser planejadas, reequipadas e inspecionadas virtualmente, levando em consideração a necessidade de distâncias curtas, corredores suficientemente largos, e até proteção contra incêndio. O ramp-up virtual garante maior velocidade, transparência e flexibilidade dos processos de produção sem a obrigação de usar hardware caro. Nas execuções de simulação, é possível realizar economias.

Ao aproveitar o Omniverse, a Mercedes-Benz pode interagir diretamente com seus fornecedores e reduzir os processos de coordenação em 50%. O uso de um gêmeo digital dobra a velocidade de conversão ou construção de uma sala de montagem – ao mesmo tempo que melhora a qualidade dos processos. Com os dados coletados no mundo virtual, os processos de montagem podem ser otimizados ainda mais rapidamente e possíveis erros podem ser detectados precocemente – sem interferência do “mundo real”.

Eficiência por meio de IA

Além disso, a introdução da IA ​​abre novas áreas de economia de energia e custos. A fábrica de Rastatt está sendo usada como pioneira na produção digital na área de pintura. A IA ajudou a gerar ganhos de eficiência nas cabines de acabamento, onde os chassis dos veículos recebem suas camadas de pintura e proteção. Em vez de um controlador lógico programável (CLP) convencional, a IA assumiu o monitoramento dos subprocessos relevantes no teste piloto, o que levou a uma economia de energia de 20% quando comparado ao controle CLP convencional. Além disso, a IA reduziu enormemente o tempo necessário para inicializar o processo. A aplicação bem sucedida da engenharia de processos controlada por IA é um passo importante na digitalização da produção e está agora a ser implementada em outras fábricas da Mercedes-Benz.

Em maio passado, a Mercedes-Benz lançou um projeto ChatGPT dentro do ecossistema digital de produção MO360 para otimizar os processos de produção e acelerar a identificação de defeitos. Com a “democratização dos dados”, dados importantes de produção podem ser recuperados por muitos funcionários. Isso lhes permite avaliar processos e dados em tempo real.

O uso do MB.OS centraliza as operações de software da produção de veículos Mercedes-Benz

O Sistema Operacional Mercedes-Benz (MB.OS) – desenvolvido em uma arquitetura chip-to-cloud – será usado pela primeira vez na produção em série. O software necessário não será mais controlado por medidas individuais, mas será usado em pacotes de software em produção que serão cronometrados ciclicamente. O MB.OS no veículo e as tecnologias de produção derivadas dele permitem atualizações de software dez vezes mais rápidas do que antes, ao mesmo tempo que aumentam a quantidade de dados. Devido à ligação direta da produção à Mercedes Intelligent Cloud (MIC), todos os veículos saem da produção “sempre atualizados”.

Ao fazê-lo, a Mercedes-Benz complementa a sua estratégia de software over-the-air para veículos que já foram entregues. As otimizações de software podem ser implementadas globalmente em apenas algumas horas, o que aumenta significativamente a segurança e a qualidade dos veículos e garante o cumprimento dos requisitos acrescidos de certificação. O MIC está diretamente conectado à plataforma de dados MO360 na rede de desenvolvimento, produção e operações de frota. O MIC é responsável pelos pacotes de atualização de software e processos de instalação. Ambos estão ligados através de uma interface de análise inteligente para que cada funcionário possa ler e analisar o status atual do software de qualquer veículo na rede usando a plataforma de dados MO360.

Isso é apoiado por um aplicativo para diagnóstico inteligente de defeitos (prevenção preditiva de falhas). O aplicativo detecta possíveis erros em um estágio inicial e usa um algoritmo inteligente durante o processo de produção para fornecer instruções para garantia de qualidade. O MIC está diretamente conectado à plataforma de dados MO360 na rede de desenvolvimento, produção e operações de frota. O MIC é responsável pelos pacotes de atualização de software e processos de instalação. Ambos estão ligados através de uma interface de análise inteligente para que cada funcionário possa ler e analisar o status atual do software de qualquer veículo na rede usando a plataforma de dados MO360.

 Isso é apoiado por um aplicativo para diagnóstico inteligente de defeitos (prevenção preditiva de falhas). O aplicativo detecta possíveis erros em um estágio inicial e usa um algoritmo inteligente durante o processo de produção para fornecer instruções para garantia de qualidade. O MIC está diretamente conectado à plataforma de dados MO360 na rede de desenvolvimento, produção e operações de frota. O MIC é responsável pelos pacotes de atualização de software e processos de instalação. Ambos estão ligados através de uma interface de análise inteligente para que cada funcionário possa ler e analisar o status atual do software de qualquer veículo na rede usando a plataforma de dados MO360. Isso é apoiado por um aplicativo para diagnóstico inteligente de defeitos (prevenção preditiva de falhas).

O aplicativo detecta possíveis erros em um estágio inicial e usa um algoritmo inteligente durante o processo de produção para fornecer instruções para garantia de qualidade. Ambos estão ligados através de uma interface de análise inteligente para que cada funcionário possa ler e analisar o status atual do software de qualquer veículo na rede usando a plataforma de dados MO360. Isso é apoiado por um aplicativo para diagnóstico inteligente de defeitos (prevenção preditiva de falhas). O aplicativo detecta possíveis erros em um estágio inicial e usa um algoritmo inteligente durante o processo de produção para fornecer instruções para garantia de qualidade.