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Mercedes-AMG exibe a nova carroceria da próxima geração do SL

Mercedes-AMG exibe a nova carroceria da próxima geração do SL

Tudo começou em 1952 com uma estrutura espacial de aços entrelaçados, que no primeiro SL combinava baixo peso com a maior rigidez torcional. Esta construção foi concebida para seu uso original no automobilismo e posteriormente desenvolvida para fornecer a espinha dorsal para o modelo de produção seriada em forma de coupé e roadster. Quando o novo e icônico roadster subir ao palco este ano, sua base será uma arquitetura veicular completamente nova desenvolvida pela Mercedes-AMG. O leve chassi de alumínio composto fornece a base para uma dinâmica de direção precisa, alto conforto, embalagem ideal e proporções de carroceria esportiva.

A nova arquitetura do roadster consiste na combinação de uma estrutura espacial de alumínio com uma estrutura autoportante. Foi criado – como com o primeiro SL em 1952 – literalmente em uma folha de papel em branco: nenhum componente foi substituído do modelo SL anterior ou, por exemplo, do AMG GT Roadster.

“A equipe de desenvolvimento em nossa área de projeto de carroceria se deparou com uma tarefa extremamente atraente, mas também desafiadora: quando fomos contratados para realizar o desenvolvimento geral do novo SL, começamos do zero, por assim dizer, sem construir em qualquer estrutura existente Podemos nos orgulhar com razão do resultado, o que prova, mais uma vez, o alto nível de competência de desenvolvimento em Affalterbach. Por um lado, conseguimos conciliar as altas demandas de carroceria, por outro, conseguimos alcançar excelentes valores de rigidez em todas as áreas em conjunto com um peso favorável, fornecendo assim a base para uma dinâmica de direção ágil e conforto excepcional. ” disse Jochen Hermann, Diretor Técnico da Mercedes-AMG GmbH.

Os requisitos para a arquitetura da carroceria do novo roadster eram consideráveis: as especificações exigiam um escopo de serviços muito mais abrangente do que para a série de modelos anteriores. Em particular, o layout básico com assentos do tipo 2 + 2  e o potencial para acomodar uma ampla gama de sistemas de acionamento foram realizados aqui pela primeira vez em um SL, uma tarefa que apresentou aos desenvolvedores desafios completamente novos em termos de complexidade. O objetivo era apresentar a característica Driving Performance da marca com foco na dinâmica lateral e longitudinal, bem como atender às altas expectativas em termos de conforto e segurança.

Como já acontecia em 1952: a estrutura espacial, a base do sucesso do SL há quase 70 anos, é muito leve e, no entanto, possui uma rigidez torcional muito alta. No entanto, é construído tão alto na área de entrada que portas normais não são possíveis – as famosas portas gullwing são o resultado deste projeto. A construção da estrutura, projetada especificamente para lidar com tensões de tração e compressão, permite pequenos diâmetros de tubo. A estabilidade é garantida por numerosos triângulos fechados, que transferem as forças que ocorrem para uma pirâmide tubular no final do compartimento do motor.

Composição de material com alto teor de alumínio e novos compostos de fibra

No novo SL, por outro lado, a composição de materiais tais como alumínio, aço, magnésio e compostos de fibra garantem a maior rigidez possível em conjunto com o baixo peso. As seções transversais de material otimizadas e a modelagem sofisticada dos componentes criam espaço para os recursos de conforto e segurança exigidos, a tecnologia sofisticada e a capota flexível. Outras medidas direcionadas incluem painéis de impulso de alumínio na parte inferior da carroceria e suportes integrados de funções na parte dianteira e traseira. O suporte do painel de instrumentos feito de magnésio, junto com parte da ponte de cobertura do módulo frontal feita de um material composto de fibra com uma mistura de fibras de vidro e carbono, também demonstra os esforços dos engenheiros para alcançar o melhor uso possível e personalizado ao máximo materiais diversos. Isso também se aplica à estrutura do para-brisa de aço tubular moldado a quente de alta resistência. Isso, em conjunto com um sistema atrás dos bancos traseiros que se estende, serve como proteção contra capotamento.

Componentes fundidos com espessuras de parede feitas sob medida

Os componentes de alumínio fundido são usados ​​nos pontos nodais onde as forças se juntam ou onde as funções são altamente integradas, ou seja, onde grandes forças devem ser transferidas. Os componentes fundidos têm a vantagem de permitir aliviar as forças específica e possibilitar a variação local da espessura das paredes de acordo com as cargas encontradas. Áreas de maior rigidez podem, portanto, ser realizadas onde necessário, por exemplo, nas conexões do chassi. Além disso, apenas a espessura de parede necessária é fornecida em qualquer ponto do componente, o que economiza peso nas áreas sujeitas a baixas forças.

Em comparação com a série do modelo anterior, a rigidez à torção da estrutura da carroceria aumentou 18%. A rigidez transversal é 50% maior do que a do AMG GT Roadster, enquanto a rigidez longitudinal é 40% maior. A rigidez da introdução também aprimorada para a conexão do chassi garante um desempenho de direção esportivo com manuseio preciso e alta agilidade. O peso da carroceria pura sem portas, capô e tampa do porta-malas, bem como sem peças de montagem adicionais, é de cerca de 270 quilos.

Todo o conceito do veículo é voltado para o centro de gravidade mais baixo possível. Isso se aplica tanto aos pontos de conexão baixos para o trem de força e eixos quanto ao arranjo mais baixo possível da estrutura da carroceria relevante para rigidez. Exemplos disso são as conexões entre as seções dianteira e traseira e a célula de segurança do passageiro, com sua alta resistência à flexão e rigidez de torque, sistematicamente realizadas por meio de trajetórias de força tão baixas quanto possível.

Qualidade e processamento ao mais alto nível

Técnicas de união modernas, como soldagem MIG, soldagem a laser, rebitagem por punção, rebitagem cega, soldagem MIG, costuras coladas ou parafusos de orifício de fluxo, bem como a fabricação de ferramentas precisas, elevam o nível do valor da carroceria ao nível mais alto. Isso se aplica igualmente às dimensões da lacuna e aos raios ou cursos de junta. Os padrões de qualidade foram elevados novamente aqui. Nem é preciso dizer que a nova arquitetura da carroceria Mercedes-AMG atende a todos os requisitos internos de colisão, que em muitas áreas são significativamente mais rígidos do que os requisitos legais.

Apesar dos requisitos de qualidade extremamente altos, o desenvolvimento foi implementado em um ritmo recorde: O pré-desenvolvimento foi feito em apenas três meses. Demorou menos de três anos desde o momento em que a comissão foi dada a uma equipe de, inicialmente, apenas seis pessoas, até o lançamento da série. A alta qualidade do software utilizado no desenvolvimento digital permitiu dar o sinal verde para a produção das ferramentas de série sem um protótipo real do chassi. E o chamado veículo de verificação estrutural, de imensa importância para a segurança passiva em acidentes, recebeu a classificação máxima interna no primeiro teste de colisão real.

A produção do novo SL ocorrerá na fábrica de Bremen, onde o modelo anterior já saiu da linha de produção.

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